- 9 -
Найдено совпадений - 2728 за 1.00 сек.
 1441. Курсовий проект - Проектування та програмування операцій обробки деталі "Плита" та деталі "Шток" | Компас
Вступ
1 Проектування та програмування операцій обробки деталі на вертикально-свердлильному верстаті моделі 2Р135Ф2
1.1 Розробка технологічної операції
1.2 Розрахунок координат центрів отворів по осям X та Y для позиціонування. Складання таблиці координат опорних точок
1.3 Складання розгорнутої циклограми по осі Z
1.4 Складання технологічної карти
1.5 Розробка управляючої програми
2 Проектування та програмування операцій обробки деталі на токарно- гвинторізному верстаті з ЧПК моделі 16К20Ф3 в системі ,,2Р22,,
2.1 Аналіз технологічності деталі
2.2 Вибір баз
2.3 Складання технологічної карти
2.4 Складання технологічної таблиці
2.5 Розробка управляючої програми
2.6 Рішення розмірного ланцюга
Висновок
Література
– обробити на деталі "Плита" номери отворів: 1, 5, 9, 13, 17, 19, 26, 30, 32.
- скласти керуючу програму.
Вихідні дані для проектування:
1 вертикально–свердлильний верстат з ЧПК моделі 2Р135Ф2;
2 система ЧПК „Координата С70-3”;
3 матеріал заготовки – Сталь 45Л ГОСТ 1050-88;
4 поверхня заготовки попередньо оброблена.
Завдання на проектування:
– обробити деталь "Шток"
- скласти керуючу програму.
Вихідні дані для проектування:
1 Матеріал деталі – Сталь 45 ГОСТ 1050-88;
2 Заготовка (прокат), на токарну операцію з ЧПК ,, надходить після фрезерно-центрувальної операції (торці оброблені).
3 Креслення деталі – Шток ЧДТУ.202691.001;
4 Спосіб встановлення заготовки – в центрах.
Висновок
В даній курсовій роботі виконане проектування та програмування (система ЧПК „Координата С70-3”) операцій обробки (отворів: 1, 5, 9, 13, 17, 19, 26, 30, 32) деталі ,,Плита,, на вертикально-свердлильному верстаті моделі 2Р135Ф2 з ЧПК. Виконано комплект документів (ОК,КЕ) технологічного процесу виготовлення деталі ,,Плита,, карту інструментального налагодження на свердлильну операцію з ЧПК, циклограми оптимальних режимів руху різальних інструментів, креслення деталі ,,Плита,,. Розраховані режими різання та розроблена управляюча програма для операції з ЧПК.
Виконане проектування та програмування операцій обробки деталі ,,Шток,, на токарно-гвинторізному верстаті з ЧПК моделі 16К20Ф3 в системі ,,2Р22,,. Виконано комплект документів (ОК,КЕ) технологічного процесу виготовлення деталі ,,Шток,, , карту інструментального налагодження на токарну операцію з ЧПК, креслення деталі ,,Шток,, і заготовки (прокат). Розраховані режими різання та розроблена управляюча програма для операції з ЧПК.
Дата добавления: 19.01.2017
|
|
1442. Курсовий проект - Проектний розрахунок чотирьохкорпусної випарної установки | Компас
Завдання
Вступ
Проектний розрахунок чотирьохкорпусної випарної установки
1. Загальні відомості
2. Тепловий розрахунок випарного апарату
3. Конструкторський розрахунок першого корпусу ВА
4. Механічний розрахунок першого корпусу ВА
Висновок
Література
Завдання:
1. Продуктивність установки: m=51500 кг/год.
2. Вихідна кількість розчину: G0= 130 кг/100кг.
3. Концентрація сухих речовин: b0=15 %, bk =65 %.
4. Відбирання вторинної пари з корпусів:
Е1= 12,2 кг/100кг, Е2=8,2 кг/100кг, Е3=10,8 кг/100кг, Е4=7,0 кг/100кг.
5. Тиск гріючої пари 1-го корпусу: P1=0,34 МПа.
6. Температура вторинної пари в корпусах: υ1=125,2 оС, υ2=111 оС, υ3=95 оС, υ4=77,5 оС.
ВИСНОВОК
В результаті виконання курсової роботи ми здійснили проектний розрахунок чотирьохкорпусної випарної установки.
Ми провели тепловий розрахунок випарного апарату за спрощеною методи-кою, при якій не враховується самовипарювання розчину при надходженні його із одного ступеня в інший та втрати теплоти в навколишнє середовище. В результаті якого визначили поверхні нагріву корпусів: F1=497,85 м2, F2=397,48 м2, F3=409,21 м2, F4=357,38 м2
В конструкторському розрахунку першого корпуса випарного апарату визначили діаметр кип’ятильних трубок - dзов/dвн.= 38/32 мм і встановили їхню остаточну кількість n = 823 штуки. Розрахували діаметр циркуляційної труби, який становить dцир=500 мм діаметр корпуса D=1600 мм висоту парового простору Hп=2,48 м та визначили діаметри патрубків штуцерів і паропроводів корпуса.
Метою механічного розрахунку було визначення товщини стінки корпуса, яка становить 15 мм, та стінки конічного днища, яка становить 5 мм.
Дата добавления: 19.01.2017
|
1443. Курсовий проект - Проектний розрахунок конвективної тунельної сушильної установки | Компас
Завдання
Вступ
Проектний розрахунок тунельної сушильної установки
1. Загальні відомості
2. Розрахунок горіння палива і параметрів сушильного агента
3. Графоаналітичний розрахунок статики теоретичного процесу сушіння в сушильному тунелі
4. Графоаналітичний розрахунок статики дійсного процесу сушіння в сушильному тунелі
5. Розрахунок тривалості процесу сушіння
6. Розрахунок розмірів сушильного тунелю
7. Розрахунок і вибір допоміжного устаткування
Висновок
Література
Завдання:
1. Параметри зовнішнього повітря:
=-6,1 °С, φо=89%, B=761мм.рт.ст.
2. Відомості про склад природного газу
2.1. Склад за об’ємом, %
СН4=68,9, С2Н6=14,5, С3Н8=7,6, С4Н10=3,5, С5Н12=1, N2=3,5, CO2=1.
2.2. Нижча теплота згорання на суху масу Qсн=10950ккал/нм3.
3. Вихідні дані до розрахунку
3.1. Температура сушильного агенту на вході в тунель =350°С.
3.2. Продуктивність установки по готовому продукту G2=1299,6 кг/год.
3.3. Початковий вологовміст матеріалу Uо=21,9кг/кг.
3.4. Кінцевий вологовміст готового продукту ωк=1,9%.
3.5. Питома масова теплоємність висушеного матеріалу см=1,4 кДж/(кг•К).
3.6. Рівноважна вологість готового продукту ωр=1%.
3.7. Питома площа поверхні об’єкту сушіння Fпит=0,055 м2/кг.
3.8. Швидкість руху сушильного агента wo=2,5 м/с.
3.9. Питомі втрати теплоти в навколишнє середовище а=13%.
ВИСНОВОК
В результаті виконання курсової роботи ми здійснили тепловий ро-зрахунок конвективной тунельної сушильної установки для зимового пері-оду, визначили тривалість сушіння, розміри сушильного тунелю, підібрали допоміжного устаткування для сушильної установки.
Видно, що навіть у теоретичній сушильній установці ККД не дорів-нює одиниці. Причиною цього є те, що температура сушильного агента на виході із сушильної камери значно перевищує температуру навколишньо-го повітря, що надходить в установку. При розрахунку ж дійсної установки додатковий вплив на зниження ККД здійснюють втрати теплоти на нагрі-вання висушеного матеріалу, транспортних засобів, а так само втрати теплоти в навколишнє середовище через огородження сушильного тунелю. Утилізуючи теплоту сушильного агента, що виходить, (наприклад, підігріваючи повітря, що йде на горіння) можна трохи збільшити ККД установки, але в цьому випадку як головний критерій оптимізації вже будуть служити техніко-економічні показники.
Для коректування величини зазорів потрібно змінювати кількість піддонів і розмір візків для досягнення потрібного результату, тобто застосовувати нове технічне рішення, але в даному навчальному розрахунку ми цього не робимо.
Підбор допоміжного устаткування здійснюється з наступних міркувань.
Кількість спалювальних пристроїв ми прийняли рівною чотирьом, що дозволяє в широкому діапазоні регулювати параметри сушильного агента, а також робити ремонт пальників без зупинки сушильної установ-ки.
Вибір типу циклона ЦН-15 був обумовлений тим, що він забезпечує гарний ступінь уловлювання при відносно невеликому гідравлічному опо-рі. Розрахункова швидкість руху сушильного агента, що викидається, у циклоні була прийнята V=2,5 м/с з припущенням наявності абразивних часточок у матеріалі, що висушується, а так само зменшення аеродинамі-чного опору циклона.
Тягодутьєві пристрої підбиралися з розрахунку того, що вони зможуть вільно переборювати аеродинамічний опір газоповітряного тракту сушильної установки, і будуть мати максимально можливі значення ККД.
Електродвигуни для привода вентиляторів вибиралися з розрахунку забезпечення ними нормальної роботи тягодутьєвих пристроїв з вра-хуванням того, що їх ККД буде максимальним.
Дата добавления: 19.01.2017
|
1444. Курсовий проект - Свердлильна 2 - х шпиндельна головка | Компас
Вступ
1. Вибір і обгрунтування посадок
2. Розрахунок основних параметрів двох зєднань
3. Розрахунок посадки з натягом
4. Розрахунок виконавчих розмірів калібру-пробки
5. Розрахунок різьбового з’єднання та проектування різьбового калібру-кільця
6. Розрахунок розмірного ланцюга
7. Обгрунтування вибору параметрів шорсткості та допусків форми і розташування поверхонь
Висновок
Література.
- розробити складальне креслення вузла ,,Свердлильна двохшпиндельна головкана,, на форматі А1 з номерами всіх деталей. На всі з’єднання складального креслення слід поставити посадки. Розробити специфікацію;
- розробити робочі креслення трьох деталей (15,18,22) з позначенням усіх розмірів, параметрів шорсткості і допусків форми та розташування поверхонь;
- виконати складальне креслення робочого калібру з виконавчими розмірами;
- виконати креслення різьбового прохідного (ПР) калібру-кільця;
- виконати креслення різьбового непрохідного (НЕ) калібру-кільця.
Висновок
При виконанні курсової роботи було розроблене складальне креслення вузла ,,Свердлильна 2-х шпиндельна головка,,. Розміри оригінальних деталей були відкоректовані через нормальні лінійні ряди, а розміри стандартних деталей через довідникову літературу. Невистачаючі розміри деталей були призначені виходячи з конструктивних міркувань. На всі з’єднання складального креслення були проставлені посадки. На складальне креслення вузла була розроблена специфікація відповідно до ГОСТ 2.106-96.
Були розроблені робочі креслення деталей. При деталюванні креслень дотримувались стандартні правила їх оформлення, та певні ГОСТи. Були вибрані і обґрунтовані посадки для відповідних з’єднань.
При виконанні роботи були проведені розрахунки (згідно завдання): двох з’єднань; посадки з натягом; виконавчих розмірів робочого калібру для контролю отвору; різьбового з’єднання; розмірного ланцюга методом повної взаємозамінності.
При виконанні роботи були виконані креслення (згідно завдання): робочого калібру-пробки з виконавчими розмірами і два різьбові калібр-кільця з виконавчими розмірами.
Дата добавления: 20.01.2017
|
 1445. АР Реконструкція існуючої будівлі їдальні під ресторан в Житомирської області | AutoCad
-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ:
Площа забудови - 1063.53 м2
Будівельний об9;єм - 3867.72 м3
Загальна площа будівлі - 861.16 м2
Загальна площа приміщень - 661.16 м2
Корисна площа - 658.16 м2
Загальні дані за робочими кресленнями
Фасад Е-Б/1, фасад 1/2-9
Фасад 9-1/1
Фасад А/02-Е
Кольорове рішення Фасад 1/2-9
Відомість оздоблення фасадів Кольорове рішення Фасад 9-1/1
Фасад А/02-Е Кольорове рішення
Кольорове рішення Фасад Е-Б/1
План на відм. 0.000
Експлiкацiя примiщень
Розріз 1-1.
Розріз 2-2.
Схеми заповнення прорізів
Специфікація заповнення прорізів
Дата добавления: 20.01.2017
|
1446. Курсовий проект - Проектування розділювального штампу суміщеного дії для виготовлення деталі “Кріплення” | Компас
Вступ
1 Розрахунок розкрою матеріалу
1.1 Вибір ширини перемичок
1.2 Розрахунок ширини смуги
1.3 Визначення коефіцієнта використання матеріалу
2 Розрахунок зусилля штампування
2.1 Розрахунок зусилля штампування
2.2 Розрахунок зусилля зняття і проштовхування деталі або відходу
2.3 Визначення центру тиску штампа
3 Розрахунок виконавчих розмірів матриці і пуансона та визначення
зазорів між ними
3.1 Визначення зазорів між матрицею та пуансоном
3.2 Визначення виконавчих розмірів матриці та пуансона
4 Вибір конструктивних параметрів матриці та пуансона
4.1 Вибір габаритних розмірів матриці та розташування кріпильних отворів
4.2 Визначення робочого профілю матриці для вирізного (пробивного)штампа
4.3 Вибір конструктивних елементів та способів кріплення пуансонів
Висновок
Література.
Вихідні дані для проектування:
При виконанні курсової роботи по проектуванню штампа суміщеної дії, було розраховано всі складові штампа, розроблені креслення матриці і пуансон -матриці, складальне креслення штампа суміщеної дії, специфікації.
Дата добавления: 20.01.2017
|
1447. Курсовий проект - Проектування механічної дільниці по виготовленню деталі типу "Корпус підшипника" | Компас
Вступ
1 Проектування механічної дільниці
1.1 Характеристика проектованої дільниці
1.2 Розрахунок проектної виробничої програми дільниці
1.3 Визначення проектної трудомісткості
1.4 Розрахунок потрібної кількості основного технологічного та допоміжного обладнання
1.5 Розрахунок енергоресурсів дільниці
1.6 Визначення кількості працюючих
1.7 Визначення площі дільниці
1.8 Вибір виробничої споруди
1.9 Визначення виду і кількості транспортних засобів
1.10 Система видалення стружки
1.11 Будівельна частина проекту
Висновок
Список використаних джерел.
Дільниця механічного цеху, що проектується, призначена для випуску деталі "Корпус підшипника" Б.00.22.00.01 та деталей, аналогічних їй по конструкції і технології виробництва.
Тип виробництва на ділянці цеху - середньосерійний.
Режим роботи дільниці - в дві зміни.
На дільниці механічного цеху для обробки деталей типу "Корпус підшипника" розміщені:
вертикально-фрезерний верстат 6Р12; вертикально-свердлильний верстат 2Н125; багатоцільовий горизонтальний свердлильно-фрезерно-розточний верстат 69Б04ПМФ2 з ЧПК, автоматичною зміною інструменту, та інструментальним магазином, які дозволяють виготовляти широку номенклатуру деталей з кольорових та чорних металів та сплавів.
В цеху знаходиться інструментально-роздаточна комора, де зберігають інструмент та пристрої для всіх верстатів, які працюють в цеху. Також в цеху знаходиться заточне відділення, де розташоване обладнання для заточування ріжучого інструменту.
Між верстатами передбачені контрольні площадки, на яких виконується перевірка деталей між операціями. По закінченні технологічного процесу виготовлення деталей виконується приймальний контроль.
Для переміщення вантажів в межах цеху, обслуговування верстатів, робочих місць та складських приміщень використовується внутрішньо-цеховий транспорт. Переміщення важких вантажів здійснюється підвісним кран-балкою вантажопідйомністю 10 тон.
На дільниці розміщені: склад заготовок та готових деталей.
В механічних цехах процес виробництва пов’язаний з використанням великої кількості електроенергії та стиснутого повітря. Для живлення електроприймачів використовують трифазний струм напругою 380В
частотою 50Гц. Для роботи верстатних пристроїв з пневмоприводами використовують стиснуте повітря, яке подається під тиском 3 - 7 атмосфер.
Енергетичне господарство підпорядковане головному енергетику, для виконання дрібного ремонту енергообладнання на підприємстві передбачена майстерня енергетика.
Для виконання ремонту на підприємстві розміщена ремонтна дільниця.
Для безперервної роботи обладнання на підприємстві передбачається систематичне технічне обслуговування обладнання і своєчасне проведення планово попереджувальних ремонтів (ППР). Для цього на підприємстві передбачений ремонтно-механічний цех (РМЦ), який знаходиться у підпорядкуванні головного механіка. У склад ремонтної бази також входять змащувальне і емульсійне відділення, склади обладнання і запасних частин до нього.
Висновок:
При виконанні курсової роботи була спроектована дільниця механічного цеху, призначена для випуску деталі "Корпус підшипника" Б.00.22.00.01 та деталей, аналогічних їй по конструкції і технології виробництва.
Було розраховано, визначено і розроблено:
- річну програму деталей, N= 39 640 шт;
- проектну трудомісткість деталі, Тзаг= 29 330 верст/год;
- відомість обладнання;
- графік завантаження верстатів;
- енергоресурси дільниці (електроенергія: силова – 120 600 кВтгод/рік, освітлювальна – 16 540 кВтгод/рік; стиснуте повітря - 26 640 м3 /рік; технічна вода – 29,6 м3 /рік);
- кількість працюючих – 30 (основні-20, допоміжні-4, ІТП-3, РКП-2, МОП-1);
- площу дільниці – 407 м2 (виробнича - 225, під магістральні проїзди – 44, допоміжна - 138);
- виробничу споруду з розмірами: 24 000х18 000х8400 мм;
- технологічне планування дільниці.
Дата добавления: 20.01.2017
|
1448. Курсовий проект - Гідравлічний розрахунок приводу робочого органу | Компас
Вступ
1 Опис прийнятої гідросхеми і принципу роботи гідроприводу
2 Розрахунок основних параметрів гідроприводу
2.1 Визначення тиску в порожнинах нагнітання і зливу
2.2 Визначення діаметру поршня силового циліндра
2.3 Вибір гідроциліндра
2.4. Визначення витрати робочої рідини і вибір насоса
2.5 Розрахунок діаметру трубопроводу і швидкості руху рідини
2.6 Підбір гідроапаратури
2.7 Опис вибраної гідроапаратури
2.8 Визначення дійсних перепадів тиску
3 Визначення ККД гідроприводу
4 Розрахунок об9;єму гідробака
Висновок
Література.
Гідравлічна схема приводу робочого органу
Зовнішнє зусилля на штоці R=18 кН
Хід штока S=320 мм
Час робочого ходу tР=6 с
Відношення часу холостого ходу до робочого tX/tP=0,65
Довжина трубопроводу l1=6 м
Довжина трубопроводу l2=5 м
Мастило І-12
Температура мастила в гідросистемі TМ = 50ºС
Температура навколишнього середовища TНС = 18ºС.
Висновок
При виконанні даної курсової роботи був розрахований гідравлічний привод робочого органу, та виконано його аналіз. Також був проведений статичний розрахунок по вихідних даних, на підставі якого було підтверджено можливість використання розробленого гідроприводу.
В ході проведення розрахунків я ознайомився з методикою проектування гідроприводів та застосуванням необхідної гідроапаратури. Були виконані складальні креслення з специфікаціями насоса шестеренного БГ11-22А і регулятора потоку ПГ55-24.
Дана курсова робота дозволила узагальнити та систематизувати теоретичні знання, які були отримані при вивченні курсу дисципліни “Гідравлічні системи автомобіля”, зокрема в галузі гідроприводів та гідроапаратури.
Дата добавления: 23.01.2017
|
1449. КЛ Реконструкція кабельної ліній 6 кВ кабелем із зшитого поліетилену | АutoCad
Напруга мережі з ізольованою нейтраллю - 6 кВ
Будівельна довжина КЛ-6 кВ загальна - 0,56 км.
Будівельна довжина КЛ-6 кВ в каб. каналах РУ-6 кВ - 0,05 км
Будівельна довжина КЛ-6 кВ в земляній траншеї - 0,555 км
Будівельна довжина земляної траншеї - 0,534 км
Термiн будівництва - 2 мiсяцiв
Загальні дані за робочими кресленнями
Ситуацiйний план (М 1:2000). Основнi об9;єми будівельних та монтажних робіт
Однолінійна принципова схема
План траси М1:500
Відомість перетинів
Вузли перетинів
Кабельний журнал. Плани підстанцій, заземлення екранів
Розрахунок перерізу жили КЛ-6 кВ
Розрахунок перерізу екрана КЛ-6 кВ
Дата добавления: 23.01.2017
|
1450. Курсовий проект - Привод стрічкового конвеєра | Компас
Вступ
1. Опис конструкції привода
2. Вибір електродвигуна, кінематичний та силовий розрахунок
3. Розрахунок клинопасової передачі
4. Розрахунок деталей редуктора на міцність
4.1. Розрахунок швидкохідної зубчастої передачі редуктора на контактну міцність
4.2. Розрахунок зубців на згин
4.3. Геометричний розрахунок зубчаcтої передачі
4.4. Розрахунок тихохідної зубчаcтої передачі редуктора на контактну міцність
4.5. Розрахунок зубців на згин
4.6. Геометричний розрахунок зубчаcтої передачі
5. Орієнтовний розрахунок валів редуктора
6. Вибір муфти
7. Вибір підшипників
8. Уточнений розрахунок валів і розрахунок валів на довговічність
9. Розрахунок підшипників на довговічність
10. Перевірочний розрахунок шпонок
11. Вибір мастильного матеріалу
Висновок
Література.
Схема приводу стрічкового конвеєра.
Графік навантаження.
Колова сила на барабані Ft = 25 кН;
Колова швидкість барабана V = 0,3 м/с;
Діаметр барабана D = 250 мм;
Довжина барабана В = 600 мм;
Строк служби Lh = 7 років;
Коефіцієнт використання на протязі року Кр = 0,4;
Коефіцієнт використання на протязі доби Кд = 0,3.
Технічна характеристика привода:
1. Редуктор двоступінчатий, швидкохідна ступінь - рознесений шеврон, тихохідна ступінь - прямозуба передача.
2. Електродвигун 4А132М4У3, потужність електродвигуна N=11,0 кВт
3. Муфти - пружна втулково-пальцева і ланцюгова.
4. Клинопасова передача Uк.п = 2,52.
5. Загальне передаточне число привода Uз = 63,59.
Технічна характеристика редуктора:
1. Крутний момент на тихохідному валу Тт = 3291 Н.
2. Частота обертання тихохідного вала n = 22,95 об/хв.
3. Частота обертання швидкохідного вала n = 578,6 об/хв.
4. Передаточне відношення редуктора Uр = 25,2 (Uшв = 8,0; Uт = 3,15).
При виконанні курсової роботи був розрахований і спроектований привод до стрічкового конвеєра для подачі деталей на складання.
Було виконано вибір: електродвигуна, муфти, підшипників, мастильного матеріалу; розрахунок: клинопасової передачі, деталей редуктора на міцність, валів редуктора, розрахунок валів і підшипників на довговічність, шпонок.
Були виконані: складальне креслення циліндричного двоступінчастого редуктора, загальний вид приводу, і деталювання редуктора з тихохідного ступеня згідно завдання.
Дата добавления: 24.01.2017
|
1451. Курсовий проект - Розробка тривимірної складальної моделі двохступінчастого циліндричного редуктора | Компас
Вступ
1 Розрахункова частина
1.1 Кінематичний розрахунок редуктора
1.2 Розрахунок крутних моментів на валах
1.3 Силовий розрахунок шидкохідної ступені редуктора
1.3.1 Розрахунок швидкохідної передачі на контактну міцність
1.3.2 Розрахунок зубців на згин
1.3.3 Геометричний розрахунок шидкохідної зубчастої передачі
1.4 Силовий розрахунок тихохідної ступені редуктора
1.4.1 Розрахунок тихохідної передачі на контактну міцність
1.4.2 Розрахунок зубців на згин
1.4.3 Геометричний розрахунок тихохідної зубчастої передачі
1.4.4 Розрахунок валів редуктора
1.5 Розрахунок механічних передач редуктора за допомогою
комплексу програм "КОМПАС-Gеагs"
1.5.1 Геометричний розрахунок
1.5.2 Розрахунок на міцність
1.5.3 Розрахунок на витривалість
2 Побудова тривимірних твердо тільних моделей деталей редуктора в системі «КОМПАС-ЗD»
2.1 Загальний порядок роботи з 3D-моделями
2.2 Основні формотворні операції та їх параметри
2.2.1 Операція видавлювання
2.2.2 Операція обертання
2.2.3 Кінематична операція
2.2.4 Операція за перетинами
2.3 Додаткові формотворні та допоміжні конструктивні операції
2.4 Створення ЗD-моделей складових деталей редуктора
3 Побудова складальної ЗD- моделі редуктора в системі "КОМПАС-ЗD".
3.1 Основні методи та принципи роботи з ЗD-збірками
3.1.1 Прийоми створення складальних 3D-моделей
3.1.2 Установка взаємного положення компонентів збірки
3.1.3 Формотворні операції в збірці
3.1.4 Редагування збірки та її компонентів
3.2 Створення вузлових підзбірок редуктора
3.3 Створення загальної збірки редуктора
Висновок.
1. Результати розрахунку двоступінчастого циліндричного редуктора.
1.1 Тип редуктора: циліндричний двоступінчастий з рознесеним шевроном.
1.2 Кількість зубців передач:
• швидкохідна передача z1=24 z2=133
• тихохідна передача z3=30 z4=82
1.3 Модулі зубців:
• швидкохідна передача mШ = 3,15 мм
• тихохідна передача mТ = 5,0 мм
1.4 Міжосьова відстань:
• швидкохідна передача аШ = 250 мм
• тихохідна передача аТ = 280 мм
1.5 Частоти обертання валів:
• швидкохідного nШ = 642,9 об/хв
• проміжного nП = 102,1 об/хв
• тихохідного nТ = 36,4 об/хв
1.6 Моменти, що діють на валах:
• швидкохідному ТШ =156,2 Нм
• проміжному ТП = 916,6 Нм
• тихохідному ТТ = 2465 Нм
1.7 Кут нахилу зубців швидкохідної передачі β = 8º509;
1.8 Передаточне відношення швидкохідного ступеня Uш = 6,3
1.9 Передаточне відношення тихохідного ступеня Uт = 2,8
1.10 Передаточне відношення редуктора Uр = 17,64
1.11 Передаточне число плоскопасової передачі Uп.п = 2,28
1.12 Загальне передаточне число привода Uз = 40,28
2. Складальне креслення редуктора.
1. Номінальний момент на тихохідному валу Т=2465 Нм
2. Частота обертання тихохідного вала n=36,4 об/хв.
3. Частота обертання швидкохідного вала n=642,9 об/хв.
4. Передаточне відношення редуктора U=17,64.
Характеристика зачеплення
І ст. ІІ ст.
Число зубців
шестерні - 22 30
колеса - 135 82
Модуль зачеплення, мм - 3,15 5,0
Кут нахилу зубців, ° - 10,14 0
Розрахункова ширина коліс, мм - 63 112
Ступінь точності по ГОСТ 1643-81: 8-с 8-с
Висновок
В ході виконання курсової роботи з дисципліни "Комп9;ютерні технології проектування у машинобудуванні" було розроблено тривимірну складальну модель двохступінчастого циліндричного редуктора з роздвоєним швидкохідним ступенем. Також було проведено розрахунки ступенів редуктора за допомогою пакету "КОМПАС- GEARS ":
- геометричний розрахунок;
- розрахунок на міцність;
- розрахунок на довговічність.
Створено тривимірні моделі всіх складових деталей редуктора та визначено їх мас-центровочні характеристики.
Створено тривимірні складальні моделі всіх валів та редуктора в цілому. Розраховано мас-центровочні характеристики збірок.
Дата добавления: 28.01.2017
|
1452. Курсовий проект - Проект цеху переробки винограду з виробництва коньячних виноматеріалів потужністю 0,8 тис. т. винограду за сезон | Компас
Вступ
1. Асортимент і характеристика проектованої продукції, сировини, допоміжних матеріалів
1.1. Асортимент і характеристика проектованої продукції
1.2. Характеристика основної сировини
1.2.1. Характеристика винограду
1.2.2. Технологічна характеристика дріжджів
1.2.3. Характеристика допоміжних матеріалів
2. Технологічна схема
2.1. Принципово технологічна схема
2.2. Вибір та обґрунтування технологічних прийомів та режимів
2.2.1. Збирання, транспортування та розвантаження винограду
2.2.2. Подрібнення винограду…
2.2.3. Відділення сусла-самопливу
2.2.4. Пресування м’язги
2.2.5. Відстоювання сусла
2.2.6. Бродіння сусла
2.3. Опис апаратурно- технологічної схеми
3. Продуктові розрахунки
3.1. Вихідні дані для розрахунків
3.2. Розрахунок продуктів
4. Розрахунки і підбір обладнання
5. Розрахунки виробничих площ та приміщень
6. Компонування обладнання
7. Енергетичні розрахунки
7.1. Витрати води та стічних вод
7.2. Витрати холоду
7.3. Витрати пари
7.4. Витрати електроенергії
8. Схеми технохімічного і мікробіологічного контролю у відділенні
9. Промислова санітарія у відділенні
9.1. Санітарні вимоги до території підприємства
9.2. Санітарні вимоги до виробничих приміщень
9.3. Санітарні вимоги до сировини, технологічного процесу, напівфабрикатів та готової продукції
9.4. Санітарні вимоги до допоміжних матеріалів
9.5. Миття та стерилізація резервуарів
9.6. Дезінфікуючі засоби
10. Охорона праці у відділенні
11. Захист довкілля
11.1. Характеристика відходів, стічних вод і викидів
11.1.1. Заходи щодо охорони навколишнього середовища
11.1.2. Утилізація вторинних матеріальних продуктів(ВПМ)
11.1.3. Очистка газових викидів
11.1.4. Охорона стічних вод
Висновки…
Список використаної літератури
Висновки
Виконаний курсовий проект та проведені розрахунки для отримання коньячних виноматеріалів дають можливість зробити наступні висновки:
- для приготування коньячних виноматеріалів використовуємо сорти винограду Сильванер, Рислінг і Ркацителі, які за своїми властивостями є найбільш придатними для коньячного виробництва;
- виноград переробляємо по-білому способу, так як переробка по-червоному способу забезпечує перехід у сусло великої кількості дубильних речовин;
- для подрібнення винограду використовуємо гребне-відокремлюючу дробарку, яка дає можливість уникнути втрат виноградного соку;
- так як при приготуванні коньячних виноматеріалів не використовують сірчистий ангідрид, з метою попередження самовільного зброджування отриманого сусла, проводять охолодження на всіх стадіях виробництва до температури 12-14 °С;
- Під час бродіння необхідно регулювати температуру, щоб вона була в межах 14-16 °С. Висока температура приводить до значних втрат сортового аромату і неповному зброджуванню цукру. Недоброди в коньячних виноматеріалах недопустимі, так як при відсутності сірчистого ангідриду вони легко піддаються мікробіологічним захворюванням;
- зброджені виноматеріали після освітлення протягом 2-3 тижнів направляються на витримку на дріжджах протягом 2-3 місяців. Це поліпшує якість коньячних спиртів;
- Найбільш прогресивним є зберігання виноматеріалів із застосуванням інертних газів.
Застосування інертних газів виключає необхідність доливок.
Дата добавления: 29.01.2017
|
1453. Курсовий проект - Проектування технологічної оснастки для обробки деталі «Корпус направляючої» на верстаті ИР320ПМФ4 | Компас
Вступ
1 Вихідна інформація для проектування пристрою
1.1 Аналіз умов обробки деталі
1.2 Огляд та аналіз літератури по конструкціях пристроїв
1.3 Розробка варіантів конструкцій пристроїв
1.4 Економічне обґрунтування варіантів конструкції пристроїв
2 Розрахунок і проектування верстатного пристрою
2.1 Службове призначення пристрою
2.2 Технічне завдання на проектування пристрою
2.3 Документи, що підлягають розробці
2.4 Аналіз вихідних даних
2.5 Розробка принципової схеми пристрою
2.6 Розрахунок сил затиску
2.7 Розрахунок затискного механізму
2.8 Розрахунок пристрою на точність
2.9 Опис конструкції та принципу дії верстатного пристрою
2.10 Технічні вимоги на виготовлення пристрою
3 Розрахунок та проектування розточувальної оправки
Висновок
Література.
-креслення деталі «Корпус направляючої» МРВСВ.98067
-матеріал: СЧ20, 170…190НВ, Н14, h14 ±ІТ14/2
-тип виробництва–середньосерійний,
-річна програма випуску деталі–5000 шт.
2.Вихідні дані:
-розміри отвору: D=35Н7, D1=37Н12мм (с=1х45º), L=15мм, l=3мм.
-матеріал заготовки – СЧ20.
При обробці даних поверхонь вибираємо базову поверхню заготовки –основу корпусу направляючої, яка є обробленою та має шорсткість – Rа 1,25 – установочна база точки 1,2,3; точки 4,5- циліндричний палець – подвійна опорна база, оброблена, має шорсткість – Rа 1,25 (Ø8,5Н7), точка 6 – зрізаний палець- опорна база, оброблена, має шорсткість – Rа 1,25 (Ø8,5Н7)- дві технологічні бази. Такий варіант базування є зручним та не складним при його реалізації, таким чином безпосередньо витримуються всі розміри за рахунок єдності і суміщення баз, без переустановів заготовки.
В даній курсовій роботі розрахований і спроектований спеціальний верстатний пристрій для закріплення «Корпуса направляючої» МРВСВ.98067 на верстаті ИР320ПМФ4 з ЧПК, при обробці: двох пазів 160,1 мм витримуючи розміри 45мм і двох отворів Ø35Н7 витримуючи розміри 55±0,1 мм, 60±0,06 мм. Також була розрахована і спроектована згідно завдання комбінована розточувальна оправка Ø35 / Ø37. Розрахунки підтвердили можливість обробки отвору Ø35Н7/Ø37Н12 і досягти необхідної точності та шорсткості.
Дата добавления: 30.01.2017
|
1454. Курсовий проект - Проектування вовчка ЛПК - 1600В для подрібнення м'ясної сировини | Компас
Вступ
1 Проектування м’ясорізальних вовчків
1.1 Призначення вовчка та принцип роботи
1.2 Розробка конструкції ножа
1.3 Розрахунок продуктивності та ступеню подрібнення вовчка
1.4 Розробка конструкцій решіток вовчка
1.4.1 Розробка конструкції вихідної решітки
1.4.2 Розрахунок параметрів проміжної решітки
1.4.3 Вибір конструкції приймальної решітки
1.4.4 Визначення зносостійкості різального інструменту
1.5 Розрахунок параметрів робочого шнека
1.6 Розрахунок потужності приводу вовчка
1.7 Кінематичний розрахунок приводу вовчка
1.7.1 Розрахунок клинопасової передачі
1.8 Опис конструкції спроектованої машини
Висновок
Література.
-Кінематична схема вовчка,
-Тип різального механізму - дисковий,
-Зовнішній діаметр решітки - 124 мм,
-Значення тиску у різальному вузлі 0,5 МПа,
-Спеціальна вимога - зменшений опір решіток руху сировини.
Технічна характеристика вовчка:
Продуктивність,кг/год..............................1608
Місткість завантажувальної чаші, л..................190
Номінальний діаметр решіток, мм.....................124
Періодичність переточування ріжучого інструменту
годин безперервної роботи, не менше..................24
Висота, мм
- завантаження сировини.........................915 ± 50
- вивантаження подрібненого продукта............610 ± 50
Встановлена потужність електродвигуна, кВт.........7,5
Габаритні розміри, мм:
- довжина..........................................1050
- ширина............................................370
- висота............................................915
Маса, кг...........................................505
Висновок
При виконанні курсового проекту було розраховано і спроектовано вовчок ЛПК-1600В для подрібнення м’ясної сировини. Тип різального механізму – дисковий з діаметром решітки 124 мм. В ході виконання роботи була розрахована і розроблена конструкція ножа (секторний ніж) та решіток вовчка. Проведений
розрахунок продуктивності та ступеню подрібнення вовчка, зносостійкості різального інструменту, параметрів робочого шнеку, потужності приводу вовчка, кінематичний розрахунок приводу вовчка, клинопасової передачі. Приведений опис конструкції спроектованої машини.
Графічна частина містить складальне креслення вовчка в двох проекціях, та деталювання різального механізму: решітки – приймальна, проміжна, вихідна; ніж секторний; шнек робочий.
Дата добавления: 01.02.2017
|
1455. Курсовий проект - Проектування ділянки для електрофізичних і електрохімічних методів обробки деталі "Фланцева труба" | Компас
Вступ
1 Проектування виробничої структури
1.1 Призначення та конструкція деталі
1.1.1 Опис конструкції деталі та умов її експлуатації
1.1.2 Аналіз технологічності конструкції деталі
1.2 Визначення типу виробництва
1.3 Вибір типу заготовки
1.4 Проектування технологічного процесу та розрахунок часу обробки
1.4.1 Послідовність обробки деталі
1.5 Визначення кількості технологічних одиниць
1.6 Розрахунок площ виробничих ділянок
1.7 Розрахунок площ складів заготовок та деталей
1.8 Розрахунок площ допоміжних ділянок та кількості працівників
1.9 Планування ділянки обробки деталі
Висновок
Література.
Вихідні дані:
- креслення деталі ,,Фланцева труба,,
- річна програма випуску деталей N = 2950 шт;
- робоче середовище в якому знаходиться деталь – повітря;
- деталь піддається дії слабоагресивних середовищ (атмосферні опади, окислення, тощо);
- температура робочого середовища до 150°С;
- механічне навантаження – статичне до 20Н.
Робоче середовище в якому знаходиться деталь – повітря. Деталь піддається дії слабоагресивних середовищ (атмосферні опади, окислення, тощо). Температура робочого середовища до 150 °С. Механічне навантаження – статичне до 20Н. У нашому випадку отримуємо дану деталь методом електрохімічної обробки.
Висновок
Проведена курсова робота навчила нас методиці вибору оптимальної технології та комплексу обладнання для виготовлення деталі механічною обробкою, електрофізичними та електрохімічними методами обробки з врахуванням конструктивних особливостей деталі та умов її експлуатації. В процесі планування були вивчені:
- методики вибору оптимальної технології та комплексу обладнання для виготовлення деталі механічною обробкою, електрофізичними та електрохімічними методами обробки з врахуванням конструктивних особливостей деталі та умов її експлуатації;
- основні вимоги до вибору оснащення;
- основи проектування ділянок для ЕФЕХМО;
- основи проектування допоміжних ділянок цехів, кількості персоналу.
Дата добавления: 01.02.2017
|
© Rundex 1.2 |
